热正确正确处理残余物力应是零件经热正确正确处理后最中残存完成的内应力,对工件的形状,尺寸和性能都有极为重要的影响 。当它超过材料的屈服强度时,便引起工件的变形,超过材料的强度极限时就会使工件开裂,这是它有害的一面,应当减少和消除 。但在一定条件下控制应力使之合理分布,就可以提高零件的机械性能和使用寿命,变有害为有利 。分析钢在热处理过程中应力的分布和变化规律,使之合理分布对提高产品质量有着深远的实际意义 。例如关于表层残余压应力的合理分布对零件使用寿命的影响问题已经引起了人们的广泛重视 。

一、钢的热解决压力 轴类零件在预热和冷却塔时中,由于表层和心部的冷却速度和时间的不一致,形成温差  ，就会导致体积膨胀和收缩不均而 产生应力,即热应力 。在热应力的作用下,由于表层开始温度低于心部,收缩也大于心部而使心部受拉,当冷却结束时 。由于心部最后冷却体积收缩不能自由进行而使表层受压心部受拉 。即在热应力的作用下最终使工件表层受压而心部受 拉 。这种现象受到冷却速度,材料成分和热处理工艺等因素的影响 。当冷却速度愈快,含碳量和合AG百家家乐官网网站分愈高,冷却过程 中在热应力作用下产生的不均匀塑性变形愈大,最后形成的残余应力就愈大 。另一方面钢在热处理过程中由于组织的 变化即奥氏体向马氏体转变时,因比容的增大会伴随工件体积的膨胀,工件各部位先后相变  ，造成体积长大不一 致而产生组织应力 。组织应力变化的最终结果是表层受拉应力,心部受压应力,恰好与热应力相反 。组织应力的大小与 工件在马氏体相变区的冷却速度,形状  ，材料的化学成分等因素有关 。 实践证明,任何工件在热处理过程中,只要有相变,热应力和组织应力都会发生 。只不过热应力在组织 转变以前就已经产生了  ，而组织应力则是在组织转变过程中产生的,在整个冷却过程中,热应力与组织应力综合作用的 结果,就是工件中实际存在的应力 。这两种应力综合作用的结果是十分复杂的,受着许多因素的影响,如成 分、形状、热处理工艺等 。就其发展过程来说只有两种类型,即热应力和组织应力,作用方向相反时二者抵消,作用方向 相同时二者相互迭加 。不管是相互抵消还是相互迭加,两个应力应有一个占主导因素,热应力占主导地位时的作用结果 是工件心部受拉,表面受压 。组织应力占主导地位时的作用结果是工件心部受压表面受拉 。

二、热清理应力应变对蘸火划痕的直接影响 长期存在于回火件不同于部分里能因起扯力集约化的基本要素(包括冶金缺陷在内),对淬火裂纹的产生都有促进作用,但只有在拉应 力场内(尤其是在最大拉应力下)才会表现出来,若在压应力场内并无促裂作用 。 淬火冷却速度是一个能影响淬火质量并决定残余应力的重要因素,也是一个能对淬火裂纹赋于重要乃至决定性影响的 因素 。为了达到淬火的目的  ，通常必须加速零件在高温段内的冷却速度,并使之超过钢的临界淬火冷却速度才能得到 马氏体组织 。就残余应力而论,这样做由于能增加抵消组织应力作用的热应力值,故能减少工件表面上的拉应力而达到 抑制纵裂的目的 。其效果将随高温冷却速度的加快而增大 。而且,在能淬透的情况下,截面尺寸越大的工件,虽然实际冷 却速度更缓,开裂的危险性却反而愈大 。这一切都是由于这类钢的热应力随尺寸的增大实际冷却速度减慢,热应力减小,组织应力随尺寸的增大而增加,最后形成以组织应力为主的拉应力作用在工件表面的作用特点造成的 。并与 冷却愈慢应力愈小的传统观念大相径庭  。对这类钢件而言,在正常条件下淬火的高淬透性钢件中只能形成纵裂 。避免 淬裂的可靠原则是设法尽量减小截面内外马氏体转变的不等时性 。仅仅实行马氏体转变区内的缓冷却不足以预防纵裂 的形成 。一般情况下只能产生在非淬透性件中的弧裂,虽以整体快速冷却为必要的形成条件  ，可是它的真正形成原 因,却不在快速冷却(包括马氏体转变区内)本身,而是淬火件局部位置(由几何结构决定),在高温临界温度区内的冷却速 度显著减缓,因而没有淬硬所致 。产生在大型非淬透性件中的横断和纵劈,是由以热应力为主要成份的残余拉应 力作用在淬火件中心,而在淬火件末淬硬的截面中心处,首先形成裂纹并由内往外扩展而造成的 。为了避免这类裂纹产生  ，往往使用水--油双液淬火工艺 。在此工艺中实施高温段内的快速冷却,目的仅仅在于确保外层金属得到马 氏体组织,而从内应力的角度来看,这时快冷有害无益 。其次,冷却后期缓冷的目的,主要不是为了降低马氏体相 变的膨胀速度和组织应力值,而在于尽量减小截面温差和截面中心部位金属的收缩速度,从而达到减小应力值和最终抑 制淬裂的目的 。

三、多余压压力对工件表面的干扰 渗碳的表面上升星做提高了零部件的困乏密度的方式应该用得很多的因素 。一立方米面是鉴于它能有效率的增多零部件的表面上的密度和 强度  ，提供零部件的耐用性  ，另一个管理方面是渗碳能合理的有所改善零部件的热应力区域划分,在工件表面层获得较大的残余压应 力,提高工件的疲劳强度 。如果在渗碳后再进行等温淬火将会增加表层残余压应力,使疲劳强度得到进一步的提 高 。有人对35SiMn2MoV钢渗碳后进行等温淬火与渗碳后淬火低温回火的残余应力进行过测试其 热处理工艺 残余应力值（kg/mm2)渗碳后880-900度盐浴加热  ，260度等温40分钟-65 渗碳后880-900度盐浴加热淬火  ，260度等温90分钟-18 渗碳后880-900度盐浴加热  ，260度等温40分钟  ，260度回火90分钟-38 从表1的测试结果可以看出等温淬火比通常的淬火低温回火工艺具有更高的表面残余压应力 。等温淬火后即使进行低 温回火,其表面残余压应力  ，也比淬火后低温回火高 。因此可以得出这样一个结论,即渗碳后等温淬火比通常的渗碳淬 火低温回火获得的表面残余压应力更高,从表面层残余压应力对疲劳抗力的有利影响的观点来看  ，渗碳等温淬火工艺 是提高渗碳件疲劳强度的有效方法 。渗碳淬火工艺为什么能获得表层残余压应力?渗碳等温淬火为什么能获得更大的 表层残余压应力?其主要原因有两个：一个原因是表层高碳马氏体比容比心部低碳马氏体的比容大,淬火后表层体积膨 胀大,而心部低碳马氏体体积膨胀小,制约了表层的自由膨胀,造成表层受压心部受拉的应力状态 。而另一个更 重要的原因是高碳过冷奥氏体向马氏体转变的开始转变温度（Ms）,比心部含碳量低的过冷奥氏体向马氏体转变的开 始温度（Ms）低 。这就是说在淬火过程中往往是心部首先产生马氏体转变引起心部体积膨胀,并获得强化,而表面还末 冷却到其对应的马氏体开始转变点（Ms）,故仍处于过冷奥氏体状态,&127;具有良好的塑性,不会对心部马氏体转变 的体积膨胀起严重的压制作用 。随着淬火冷却温度的不断下降使表层温度降到该处的（Ms）点以下,表层产生马氏体 转变,引起表层体积的膨胀 。但心部此时早已转变为马氏体而强化,所以心部对表层的体积膨胀将会起很大的压制作 用,使表层获得残余压应力 。而在渗碳后进行等温淬火时  ，当等温温度在渗碳层的马氏体开始转变温度 （Ms）以上,心部的马氏体开始转变温度（Ms）点以下的适当温度等温淬火,比连续冷却淬火更能保证这种转 变的先后顺序的特点(即保证表层马氏体转变仅仅产生于等温后的冷却过程中) 。当然渗碳后等温淬火 的等温温度和等温时间对表层残余应力的大小有很大的影响 。有人对35SiMn2MoV钢试样渗碳后在260℃ 和 320℃ 等温40&127;分钟后的表面残余应力进行过测试,其结果如表2 。 由表2可知在260℃ 行动等温比在 320℃ 等温的表面残余应力要高出一倍多 可见表面残余应力状态对渗碳等温淬火的等温温度是很敏感的 。不仅等温 温度对表面残余压应力状态有影响,而且等温时间也有一定的影响 。有人对35SiMn2V钢在310℃ 等温2分钟,10分 钟,90分钟的残余应力进行过测试 。2分钟后残余压应力为-20kg/mm,10分钟后为-60kg/mm,60分钟后为- 80kg/mm,60分钟后再延长等温时间残余应力变化不大 。 从上面的讨论表明,渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层残余应力的大小有重要影响 。渗碳后的等温淬火对进 一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义 。此外能降低表层马氏体开始转变温度（Ms）点的表面化学热处理如渗 碳、氮化、氰化等都为造成表层残余压应力提供了条件,如高碳钢的氮化--淬火工艺,由于表层,氮含量的提高 而降低了表层马氏体开始转变点（Ms）,淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高 。又如氰化工艺往 往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命,也是因氮含量的增加可获得比渗碳更高的表面残余压应力之故 。此 外,从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一的表面强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化工艺则可以有效的改善表层残余应力的分布 。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低,最 大压应力则出现在离表面一定深度处,而且残余压力层较厚 。氮化后的表面残余压应力很高,但残余压应力层很溥,往里 急剧下降 。如果采用渗碳--氮化复合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状态 。因此表面复合强化工 艺,如渗碳--氮化,渗碳--高频淬火等,都是值得重视的方向 。 根据上述讨论可得出以下结论;

1、热办理的过程 中出现的刚度应变不可防范的,特别并不是有危害的的 。但当AG百家家乐官网网站可能设定热办工院艺尽可能使刚度应变数据分布 适当,就可将其有危害的度降底到低点装量,还会变有危害的为有益  。

2、当热地扯力占主体身份时地扯力区域划分为心部受拉界面受拉区,当阻止地扯力占主体地时地扯力区域划分为心部受拉区界面受拉 。

3、在高淬透性铸铁件中易建立纵裂,在非淬透性镗孔中之所以建立弧裂,在门头非淬透镗孔中轻易建立横断和纵劈  。

4、渗碳使表皮层马氏体始于提升温差（Ms）点的降低,可导至的表面淬火时马氏体提升顺序图倒转,心部第一方面有马氏体提升之后 才牵连到的表面,可领取表皮层残留压能力而增加抗损耗抗压强度 。

5、渗碳后对其确定等温调质可维持心部马氏体塑造积极对其确定之前,外层企业塑造才对其确定 。使钢件赚取比进行调质 更重的外层多余压载荷,可进第一步增加渗碳件的乏力构造 。

6、复合型界面淬炼工艺设备有利于里层残留物压应力比数据分布更恰当,可显然从而提高钢件的抗压强度疲劳抗压强度  。